我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用（yòng）各有妙招

我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有妙招

　對於鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到總成本的（de）1/3，要推進節能減排（pái），實現餘熱（rè）餘能的高效利用，增強企業的核心競爭實力，須在能源管（guǎn）理上做文章，這已（yǐ）經成為（wéi）鋼鐵業界的共識。

　　為（wéi）提高鋼鐵企業能源利用效率，引導其（qí）技術改（gǎi）造和投資（zī）方向，積極推廣餘熱餘能利用新技術、新裝備，為裝備上下遊企業搭建交流的平台，全國鋼（gāng）鐵餘（yú）熱餘能利用研討會於7月在唐鋼召（zhào）開，來自唐鋼、首鋼京唐公司、邯（hán）鋼、安鋼等眾（zhòng）多鋼鐵企業的代（dài）表，就其近年來在（zài）餘熱餘能利用方麵取得的經驗進行了交（jiāo）流。

　　唐鋼：二次能源高利用（yòng）率（lǜ）促工序能耗降低

　　據（jù）河北（běi）鋼鐵集團唐鋼常務副總經理王蘭玉介紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了（le）53.5kgce/t，累計（jì）節能量（liàng）達69.47萬噸標（biāo）準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產煤氣綜合利用工作的不斷深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散，高爐（lú）煤氣放散率由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤（méi）氣回（huí）收量由2005年的83.34m3/t提高（gāo）到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二（èr）次能源利用水平逐（zhú）年提高，在滿足主體工藝需求的同時，他們還（hái）積極利用富餘煤氣、蒸（zhēng）汽發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到（dào）2010年的22.4億千瓦時;噸鋼耗電量由2005年的411.13千瓦時提高到2010年（nián）的465.5千瓦時(主要是由於（yú）增加了冷軋生產（chǎn）線);噸鋼自發（fā）電量由2005年87.14千瓦時提高到2010年的262.06千瓦時，自發電比例由2005年的（de）21.2%提高到（dào）2010年的（de）56.3%，2011年噸鋼發電量達（dá）到（dào）了300千瓦時以上。隨著二次能源利用（yòng）效率的（de）提（tí）高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至（zhì）94.49kgce/t，燒結工序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序能耗由443.68kgce/t降（jiàng）至369.26kgce/t，煉鋼（gāng）工序能（néng）耗由（yóu）-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼實施加（jiā）熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃用副產煤氣，不再消耗燃油，使軋（zhá）鋼工序能耗逐年降低，由2005年（nián）的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有（yǒu）6座5.5m焦爐，年產焦炭270萬（wàn）噸，回（huí）收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐加熱、市（shì）區民用以及加熱爐（lú）、鍋爐（lú）使用，實現了零（líng）放散;配備了2套幹熄焦係統，處理能力分別為150t/h和180t/h，產生（shēng）的蒸汽（qì）除滿足化（huà）產工藝需求外，可供2台15MW發電機組發電，年發電量達1.8億千瓦時。唐鋼煉鐵廠北區有4台（tái）燒結機，年產燒結礦（kuàng）900萬噸，配（pèi）備25MW發電機組，噸礦發電量20kwh;南區有320m2燒結機1台，年產燒結礦400萬噸，配（pèi）備15MW發電機（jī）組，噸礦發電量18kwh。唐鋼（gāng）4座高爐年產量900萬噸，高爐煤氣全部回收利用（yòng），年回收高爐煤氣152億立方米，除滿足煉（liàn）鐵工序自（zì）用外（wài），還可供加熱爐和鍋爐使用，實現（xiàn）了（le）加熱爐和鍋爐全燃煤氣，高（gāo）爐（lú）煤氣放散率（lǜ）為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤（méi）氣餘壓（yā）發電（diàn）裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北區高爐采用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千瓦時（shí），南區高爐采（cǎi）用（yòng）幹法（fǎ）除塵，噸鐵TRT發電量45千（qiān）瓦時。唐鋼3座（zuò）150t轉（zhuǎn）爐、4座55t轉爐年產量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼轉爐煤氣回收量達（dá）到120m3的（de）國內先進水平，回收的（de）轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱蒸汽則采用低溫餘熱發電技術，回收利用轉爐餘熱蒸汽（qì）的低溫餘熱發電機組，裝機容量15MW，噸鋼餘（yú）熱蒸汽回（huí）收量（liàng）90kg，噸鋼發電量達10千瓦時以上。唐鋼軋鋼係統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯熱裝熱送技（jì）術（shù），鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上，有效降（jiàng）低了加熱爐（lú）燃料消耗和鋼坯燒損;熱板1700毫米和一棒（bàng）生產線加（jiā）熱爐采用汽（qì）化冷卻技術，回收餘熱蒸汽送入（rù）內（nèi）部（bù）低壓蒸汽管網，滿足（zú）了生產、生（shēng）活用汽;全部采用了蓄熱式燃燒技術，其蓄熱式煙氣餘熱回收裝置可最大限度回收高溫煙氣的顯熱，降低了排煙（yān）溫度，較常（cháng）規加熱爐降低（dī）燃料消耗（hào）30%以上。唐鋼動力係統有純燃煤（méi）氣鍋爐（lú）15台，所產蒸汽除保障（zhàng）北區高爐（lú）汽動鼓風外全部用來發電，熱電（diàn）機組總（zǒng）裝機容量254MW，年發電量18億千瓦時，實現了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低於0.5%、轉爐（lú）煤氣（qì）回（huí）收量120m3/t以上。

　　首鋼京唐：循環經濟理念指導生產

　　據首鋼京唐公司總（zǒng）經（jīng）理助理（lǐ）李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項先（xiān）進技術，其中自主創新和集成創新技術占2/3，完全按照循環經濟理念（niàn）設計，以減量化、再利（lì）用、資源化為原則，以低消耗、低排放、高效率為特征，對（duì）生產過程中的餘熱、餘壓（yā）、餘氣、廢水、含（hán）鐵物質和固體（tǐ）廢棄物充分循環利用，基本實現零排放，實（shí）現（xiàn）了資（zī）源和能源的高效利用。

　　首鋼京唐研發了（le）以下餘熱餘能利用工藝技術。

　　低溫多效熱法海（hǎi）水淡化技術。為回收利用鋼廠低品質的餘熱蒸汽，首鋼京唐建成了4套（tào）低溫多（duō）效熱法海水淡化裝置，具（jù）備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前運行良好，所產除鹽水（shuǐ）電導率（lǜ）穩定（dìng）在10μs/cm以下（xià），造水比達9.8，各項指標均（jun1）達（dá）到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器工藝以及低（dī）壓模式與低低壓模式混（hún）合的運行方式為國（guó）內首次應用，具（jù）有以下優點：一是回收低（dī）品質餘熱蒸汽。該技（jì）術實現了煤氣、蒸汽、水三者間的能源轉換利用;可調（diào）節冬夏季之間蒸汽和電的供需不平衡狀（zhuàng）況，在真空狀態下進行（háng）低溫多效蒸發製水（shuǐ），有效避免了設備結垢，實現了設備（bèi）穩定、高效運行。二是實現了汙（wū）水零排放。海淡水使用及其與汙水勾兌實現回用，可大量減少地表水和水處理藥劑消耗，每年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體汙染物排放3.5萬噸;水係統（tǒng）的水（shuǐ）質借助海水淡化耦合得到（dào）根本改善，實現了工業（yè）汙水的零排放。三（sān）是副產濃鹽水可利（lì）用。海水淡（dàn）化裝置日產約（yuē）12萬（wàn）噸濃鹽水，部分濃鹽水用於300MW熱電機組的煙氣（qì）脫硫，實現了海水的梯級利用;濃（nóng）鹽（yán）水可用於社會鹽場製鹽，循環利用，減（jiǎn）少（shǎo）鹽場投（tóu）資，縮短（duǎn）製鹽期;可對濃（nóng）鹽水進行鹽化工，提取化工產品，將（jiāng）海水資源（yuán）產業（yè）化。

　　300MW熱電煤氣—煤粉混燒發電（diàn）技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐（lú）、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用外，利用富裕的煤氣供給2台（tái）300MW熱電機組發電，使煤氣得到（dào）了充（chōng）分利用。以焦氣代替（tì）輕質燃油作為鍋爐點火及穩（wěn）燃用（yòng）燃料，既實現了煤氣零放散，鍋爐還可100%燃燒煤粉（fěn），也可摻燒高爐或轉爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電（diàn）技術。首鋼京（jīng）唐共（gòng）有（yǒu）2台36.5MWTRT發電機組、2台30MWCDQ發電機組、2台300MW煤氣-煤粉混燒熱電機組，年自發電量可達55億千瓦（wǎ）時，占鋼廠總用電量的94%，餘能（néng）自供電率達50%。其2套260t/h幹熄焦裝置配備2套30MW發電機組，可回收80%以上的紅焦顯熱，扣除本身消耗，每年可回收能源（yuán）198222噸標準（zhǔn）煤（méi）;采（cǎi）用高（gāo）溫高壓自然循環的餘熱鍋爐產（chǎn）生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計年發電量（liàng）4.4712億千（qiān）瓦時、噸焦發電量106kwh。他們（men）自主研（yán）發了煤氣全幹法低壓脈衝布袋除塵技術，形成了具有自主知識產權的集（jí）約型冶金煤氣（qì）幹法除塵工藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字化控製、布袋與（yǔ）管道係統長壽等（děng）11項（xiàng）綜（zōng）合核心技術，解（jiě）決了特大（dà）型高爐煤氣采（cǎi）用全幹法布袋除塵的國際性技術難題，攻克了煤氣溫度控製、管道防腐、裝備製造、自動化控製（zhì）等諸多技（jì）術障礙，取得了高爐煤氣幹法除（chú）塵大型化的重大技術突破，整體技術水平達到國際領先，設備國產化率達到100%。

　　邯（hán）鋼：確保餘熱餘能利用項目同步實施

　　據河北鋼鐵集團（tuán）邯鋼總經理彭兆豐介紹，邯鋼在實施結構優化、產業升級的同時，同時考慮餘熱餘能項目的同步實施（shī），截至2010年底，邯鋼（gāng）總發電裝機容（róng）量達到581MW。

　　邯鋼新區年產500萬噸（dūn）鋼規模的精品（pǐn）板材生產基（jī）地建設時，配套建設了2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的（de）幹熄焦發電機組、1套30MW的燒結餘熱發電機（jī）組、3套60MW的煤氣鍋爐發電機組，總裝機容量達到276MW。其老區改（gǎi）造過程中，對餘熱（rè）餘能（néng）利用也進（jìn）行了完善和升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合循環(CCPP)發電機組2套、60MW的煤（méi）氣鍋爐發電機組（zǔ）2套、6MW的幹熄焦發電機組1套、30MW的發電機組1套，老區總裝機容量達305MW。

　　會上，杭（háng）州西子聯合工程有限公司、南京（jīng）凱盛能源公司（sī）、杭州哲達科（kē）技（jì）公司等餘熱利用領域的裝備企（qǐ）業分別對其節能新產（chǎn）品、新（xīn）技術進行了全麵展示（shì），得到了與會人員的普遍關注。