講述鋼管除鏽的基本方法有哪些？

講述鋼管除鏽的基本方法有哪些？

隨著我國經（jīng）濟的持續發展，國家大力發展能源行業，長輸油氣（qì）管線是能源保障（zhàng）的重（chóng）要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表麵（miàn）處理是決定管線防腐使用壽命的關鍵（jiàn）因素之一（yī），它是防腐層與鋼管能否牢（láo）固結合的前（qián）提（tí）。經研究（jiū）機構驗證，防（fáng）腐層（céng）的壽命除取決於塗層種類（lèi）、塗（tú）覆質（zhì）量和施工環境等因素外，鋼（gāng）管（guǎn）的表麵（miàn）處（chù）理對防腐層壽命的影響約占50%，因此，應嚴（yán）格按照防腐（fǔ）層規（guī）範對（duì）鋼管（guǎn）表麵的要求，不斷探索和總結，不斷改進鋼管表麵處理（lǐ）方法。

　　1、清洗

　　利用溶劑、乳劑清洗鋼材表麵（miàn），以達（dá）到（dào）去除油、油脂（zhī）、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不（bú）能去除鋼材表麵的鏽、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生（shēng）產中隻作（zuò）為輔助手段。

　　2、工具除鏽

　　主要（yào）使用鋼絲刷等工具對鋼材表麵進行打磨，可以去除（chú）鬆動（dòng）或翹起的氧化皮、鐵鏽（xiù）、焊（hàn）渣等。手（shǒu）動工具除鏽能達到（dào）Sa2級（jí），動力工具除鏽可達（dá）到Sa3級，若鋼材表（biǎo）麵附著牢固的氧化鐵（tiě）皮，工具除鏽效果不理想，達不到防腐施工要求（qiú）的錨紋深度

　　3、酸洗

　　一般用化學和電（diàn）解兩種方法做酸洗處理，管道防腐隻采（cǎi）用化學酸洗，可以去除（chú）氧化（huà）皮（pí）、鐵鏽、舊塗層，有時可（kě）用其作為噴砂除鏽後的再處理。化（huà）學清洗雖然能使表麵達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環（huán）境造成（chéng）汙染。

　　4、噴(拋)射除鏽

　　噴(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作（zuò）用（yòng）下對鋼管表麵進行噴(拋)射處（chù）理，不僅可以徹底清除鐵鏽（xiù）、氧化物（wù）和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還（hái）能達到所需要的均勻粗糙度。

　　噴(拋)射除鏽（xiù）後，不僅（jǐn）可以（yǐ）擴大管子表（biǎo）麵的物理吸附作用，而且（qiě）可以增強防腐層與管子表麵的機械黏附作（zuò）用。因（yīn）此，噴(拋)射除鏽是（shì）管道防腐（fǔ）的理想除鏽方式。一般而（ér）言，噴丸（wán）(砂)除鏽主要用於管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表麵處理。采用噴（pēn）(拋（pāo）)射除鏽應注意幾個問題（tí）。

　　4.1除（chú）鏽等級

　　對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料（liào）的施（shī）工工藝，一般要求鋼管表麵達到近白級(Sa2.5)。實（shí）踐證明，采用這種除鏽（xiù）等級幾乎可以除掉所有的（de）氧化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除鏽工藝可用較低的（de）運（yùn）行費用和穩定可靠（kào）的質量達到近白（bái）級(Sa2.5)技術條件。

　　4.2噴(拋（pāo）)射（shè）磨料

　　為了達到理想的除鏽效果，應根據鋼管表麵的硬（yìng）度、原始鏽蝕程度、要求的表麵粗糙度、塗層（céng）類型等來選擇（zé）磨料，對於單層環氧、二層或三（sān）層聚乙烯塗層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想（xiǎng）的除鏽效果。鋼丸有強化鋼表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表麵的作用。鋼砂和（hé）鋼丸的混合磨（mó）料(通常鋼丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的（de）硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即使是（shì）用在（zài）C級和D級鏽蝕的鋼表麵上，除鏽效果也（yě）很好。

　　4.3磨料的粒徑及配比

　　為獲（huò）得較好（hǎo）的（de）均勻清潔度（dù）和粗糙度分布，磨料（liào）的（de）粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同（tóng）時由於錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

　　粗糙（cāo）度太（tài）小會造（zào）成防腐層附著力及耐衝擊強度（dù）下降（jiàng）。對於嚴重的內部（bù）點蝕，不能僅靠大顆（kē）粒磨料高強度衝擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達（dá）到清理效（xiào）果，同時合理的配比設計（jì）不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分（fèn）。砂丸比一般為5～8。

　　應該注意的是（shì）在實際操作中，磨（mó）料中鋼砂和鋼丸的理（lǐ）想比例（lì）很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸（wán）的破碎率高。為此，在操作（zuò）中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據（jù）粒徑分布情況，向除鏽機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主（zhǔ）要的。

　　4.4除鏽速度

　　鋼管的除鏽速度取決於磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內（nèi）磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

　　式中： m ——磨料的噴(拋)量;

　　V ——磨料運行速度;

　　m1——單顆粒磨料（liào）的質（zhì）量。

　　m。的大（dà）小與磨（mó）料破碎率有關，破（pò）碎率大小直（zhí）接影響表麵處理作業的成本及除鏽設備（bèi）的費用。當設備固定不變（biàn）後，m為常數，y為常數，所以（yǐ）E也是一個常數，但（dàn）由於磨料破碎，m1發（fā）生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清理速度和長葉片的（de）壽命。

　　4.5清洗和預熱

　　在噴(拋)射處理前，采用清（qīng）洗的方（fāng）法（fǎ）除去鋼管表麵的油脂和積（jī）垢，采用加熱爐對管體預（yù）熱至（zhì）40一（yī）60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態。在噴（pēn）(拋)射處理時，由於（yú）鋼管表麵不含油脂等汙垢，可增強除鏽的效果，幹燥的鋼管表（biǎo）麵也有利於鋼丸（wán）、鋼砂與鏽和氧化皮的分離，使除鏽後的鋼管表麵更（gèng）加潔（jié）淨。

　　5 結語

　　在生產中重視表麵處理的重要性，嚴（yán）格控製除鏽時的工藝參數，在（zài）實際施工（gōng）中，鋼（gāng）管防腐層的剝離強度值（zhí）大大超過標（biāo）準的要求，確（què）保了防腐層的質量，在同樣設備的（de）基（jī）礎上，大大（dà）提高工（gōng）藝水平，降低生產成本。