GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新技術與發展方向

GCr15軸承鋼管-軸承鋼的（de）新（xīn）技（jì）術與發展方（fāng）向

    軸承鋼管材-軸承鋼（gāng）主要用於製造滾（gǔn）動軸（zhóu）承的滾動（dòng）體和套圈。
　　由於軸承應具備長壽（shòu）命、高精度、低發熱量、高速（sù）性、高（gāo）剛性、低噪音、高耐磨性等特性（xìng），因此要求軸承鋼應具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高接（jiē）觸疲勞強（qiáng）度、必（bì）須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐（nài）腐蝕性能。為了達到上述性能要求，對軸承鋼的化學成分均勻性、非金屬夾雜物含（hán）量和類型、碳化物粒度和分布、脫碳等要求嚴格。
　　軸承鋼總（zǒng）體上向高質量、高性能和多品種方向發展。軸承用鋼按特性及應用環境劃分為：高碳（tàn）鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼、不鏽軸承鋼及專用的特種軸承材料。
　　為適應高溫、高速、高負荷、耐蝕、抗輻射的要求，需要研製一係列（liè）具有特殊（shū）性（xìng）能的新型軸承鋼。為了降低軸承（chéng）鋼的氧含量，發展了真空冶（yě）煉、電渣重熔、電子束重熔等軸承鋼的冶煉技術。而大批量軸承鋼的冶煉（liàn）由電弧爐熔煉，發展成各種類型初煉爐加爐外精煉。生產銷售各種（zhǒng）規格軸承鋼（gāng）管。
　　目前，采用容量大於60噸初煉爐＋LF／VD或RH＋連鑄＋連軋工藝生產軸承鋼，以達到高質量、高效率（lǜ）、低能（néng）耗之目的。在熱處理（lǐ）工藝方麵，由車底式爐、罩式爐發展成（chéng）連續可控氣（qì）氛退火爐熱處（chù）理。目前，連續熱處理爐型最長（zhǎng）為150m，加工（gōng）生產軸承鋼的球（qiú）化組織穩定和均勻，脫（tuō）碳層（céng）小，消耗能量低。
　　20世紀70年代以來，隨（suí）著經濟發展和工業技術進步（bù），軸承（chéng）的應用範圍擴大；而國際貿（mào）易的發展，又推動了軸承鋼標準國際化和新技術、新工藝及新裝備的開發和應用，效率高、質量高、成本低（dī）的配套技術和工藝裝備應運而生。日本和德國等均建成（chéng）了高潔淨度、高質量的軸承鋼生產線，使鋼的產（chǎn）量迅速增加，鋼（gāng）的質量和疲勞壽命大幅度提（tí）高。日本和瑞典生產的（de）軸（zhóu）承鋼的氧含量降到10ppm以下（xià）。80年代末期，日本山陽特鋼公司的先進水平為5.4ppm，達到了真空重熔（róng）軸承鋼的水平。
　　軸（zhóu）承的接觸疲勞壽（shòu）命對（duì）鋼組織的均勻性（xìng）非常敏感。提（tí）高（gāo）潔淨度(減少鋼中的雜質元素和夾雜物含量)，促使鋼中的非金（jīn）屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接觸疲勞壽命。軸承鋼使用狀態下的組織應是回火馬氏體基體上均勻分布著（zhe）細小的碳化物顆粒，這樣（yàng）的組織可（kě）以賦予軸承鋼所需要的性能。高碳軸（zhóu）承鋼中的主要合金元素有碳、鉻、矽、錳、釩等。
　　如何獲得球（qiú）化組織是軸承鋼生產（chǎn）中的（de）重要問題，控軋（zhá）控冷是先進軸承鋼的重要生產工藝。通過控軋或軋後快冷消除了網狀碳化物，獲得合適的預備組織，可（kě）以縮短軸承鋼球（qiú）化（huà）退火（huǒ）時間，細化（huà）碳化物（wù），提高疲勞壽命。
　　近年來，俄羅斯（sī）和日本采用低溫控軋(800℃~850℃以下)，軋後采用空冷加短時間退火（huǒ），或完全取消球化退火工藝，就可得到合格的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫（wēn）加工也是新型技術（shù）。共析鋼或高碳鋼熱加工前若具有細晶粒組織或在加工過程（chéng）能（néng）形成細（xì）晶粒（lì），則在(0.4~0.6)熔化（huà）溫度範圍內，在一（yī）定應變速率下，呈現出超塑性。美國（guó）海軍研究院（yuàn）(NSP)對52100鋼進行了650℃溫加工試（shì）驗表明，在650℃下真應變2.5不發生斷（duàn）裂。因此，有可能以650℃溫加工來代替高溫加工並與球化退（tuì）火工藝結合起（qǐ）來，這（zhè）對簡化（huà）設備和工（gōng）序、節約能源（yuán）、提高質量有重要意義。

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